در حال بارگذاری ...
دوشنبه 11 اسفند 1399
  • بازدید از سازمان فنی حرفه ای

    عنوان بازدید: بازدید علمی - عملی

    تاریخ و مکان بازدید: 96/09/18

    گروه صنعتی/فنی: سازمان فنی حرفه ای

    رشته تحصیلی: صنایع شیمیایی

    مقطع: کاردانی

    درس مربوطه: عملیات واحد

    استاد:   امین آرمیون

    خلاصه علمی بازدید:

    کارگاه ماشین الات کشاورزی:

     

    تراکتورITM

    عملکرد

    حداکثر قدرت در ۲۲۰۰ دور در دقیقه    ۱۱۰ اسب بخار   ،حداکثر گشتاور در ۱۲۰۰ دور در دقیقه    ۴۳۰ نیوتن متر.    حداکثر قدرت محور P.T.O      ۹۵ اسب بخار    

    موتور

    نوع   دیزلی با پاشش مستقیم       مدل موتور ۶-۱۰۰۶

    ساخت      شرکت موتورسازان      تعداد سیلندر     ۶

    قطر سیلندر       ۱۰۰ میلیمتر     کورس پیستون   ۱۲۷ میلیمتر

    حجم جابه جایی ۶ لیتر       نسبت تراکم      ۱: ۵/۱۶

    فیلتر هوا    خشک و همراه با پیش صافی خنک شونده بوسیله آب

    کمک استارت ،شمع گرم کن ،اگزوز عمودی

    کنترل گاز  دستی و پایی     صافی سوخت منفرد، ظرفیت بالا با رسوب گیر

    فیلتر گازوئیل دوبل    

    هیدرولیک کمکی

    محل نصب پمپ کمکی بر روی موتور     نوع پمپ    دنده ای

    بیشترین دبی روغن     ۳۶ لیتر در دقیقه در فشار ۱۷۵ بار مجموع دبی پمپ اصلی و کمکی       ۶/۶۳ لیتر بر دقیقه

    کنترل      سلکتورولو 

    تجهیزات الکترونیکی

    ولتاژ  ۱۲ ولت با اتصال منفی بدنه  استارت     ۸/۲ کیلو وات

    چراغها      جلو-بغل-ترمز-راهنما و چراغ شخم درعقب     سایر تجهیزات    بوق- پریز ۷ پایه ای تریلر

    باطری      ۱۲۵ آمپر ساعت دینام ۴۵ آمپر

    کلاچ

    نوع یک مرحله ای      قطر۳۳۰ میلی متر

    جنس سرامتالیک

    جعبه دنده

    نوع ۱۶سرعته سنکرون ۱۲ جلو و ۴ عقب

    محور تواندهی

    نوع P.T.P ۲ سرعته سرعت دوران در ۱۸۹۳ دور موتور   ۵۴۰ دور در دقیقه

    کلاچ مستقل هیدرولیکی با اهرم دستی  سرعت دوران در ۱۹۰۰ دور موتور ۱۰۰۰ دور در دقیقه

    تعداد شیار ۲۱ شیار برای ۱۰۰۰ دور     قطر محور  ۳۵ میلی متر

    تعداد شیار ۶ شیار برای ۵۴۰ دور        

    هیدرولیک

    کارکرد      کنترل عمق شخم، کنترل وضعیت با بازوی حساس مرکزی، کنترل عکس­العمل       حداکثر دبی پمپ ۷/۱۶ لیتر بر دقیقه

    پمپ هیدرولیک  پیستونی    حداکثرفشار       ۲۳۱-۲۲۱ بار

    حداکثر ظرفیت بالابری در انتهای بازوها به حالت افقی      ۳۶۷۸ کیلوگرم   اتصال سه نقطه از توع ۲ با مفصل ثابت

    حداکثر ظرفیت بالابری در انتهای بازوها به حالت افقی      ۳۶۷۸ کیلوگرم  

    فرمان

    نوع   هیدرواستاتیک    محور جلو  قابل تنظیم

    بیشترین زاویه چرخش ۵۵ درجه  

    ترمزها

    نوع غوطه ور در روغن  تعداد صفحه (طرفین) ۴ عدد اصطکاکی و ۲ عدد فولادی

    ترمز دستی با اهرم دستی     عملکرد     هیدرولیکی

    قطر  ۴/۲۲۲ میلی متر قفل دیفرانسیل   آکسل جلو هیدرولیکی و آکسل عقب مکانیکی

    چرخ ها و تایرها

    جلو   ۲۴* ۴/۱۲ ۸ و ۶ لایه عقب از نوع دیسکی     ۳۴-۱۵ *۴/۱۸   ۸ لایه

    وزن و ابعاد

    وزن روی محور جلو    ۱۵۷۲ کیلوگرم   وزن روی محور عقب   ۲۰۱۴ کیلوگرم

    وزن کل    ۳۵۸۶ کیلوگرم   طول(بازوی عقب به حالت افقی)    ۴۳۳۰ میلی متر

    عرض ۱۹۷۳ میلی متر  ارتفاع( بالای اگزوز)     ۲۶۲۹ میلی متر

    ارتفاع(روی فرمان)      ۱۹۰۶ میلی متر  فاصله از زمین(زیر مالبند)    ۳۸۰ میلی متر

    فاصله محورهای جلو و عقب  ۲۶۴۰ میلی متر  شعاع چرخش( بدون ترمز)   ۹۴۰۹ میلی متر

    ظرفیت ها

    مخرن سوخت    ۱۲۶ لیتر   سیستم هیدرولیک      ۴/۴۷ لیتر

    روغن موتور       ۴/۱۵ لیتر  سیستم خنک کننده (آب)    ۲۵ لیتر

    سایر تجهیزات تراکتور ITM 399

    زنجیر مهار کننده شیلنگ هیدرولیک مخصوص تریلر

    جعبه ابزار عمومی و آچار چرخ      وزنه­ های کیفی جلوی تراکتور

    محافظ راننده     صندلی دولوکس

    شیر هیدرولیک دو کاره ( یکطرفه و دو طرفه)

     

    کارگاه گیربکس ،انژکتور،موتورخودرو:

    گیربکس:

    اجزای داخلی گیربکس:

    به طور کلی گیربکس یا جعبه دنده به دستگاهی اطلاق می شود که داری اجزای داخلی زیر باشد:

     

     شفت ورودی ( خروجی از کلاچ )

     شفت خروجی ( تمام دنده ها به طور هرز روی آن قرار دارند )

     برنجی ( هم دور کننده دور دو چرخ دنده برای تعویض دنده )

    توپی ( کشویی روی آن حرکت رفت و بگشتی میکند )

    کشویی ( به دنده ها قفل می شود و موجب تعویض دنده می شود )

    ماهک ( حرکت دسته دنده را به کشویی می دهد )

    محور زیر ( محوری است که دنده ها روی آن پرس شده اند )

     چرخ دنده های ۱ و ۲ و ۳ ( دنده ۴ چرخ دنده ندارد )

     برنجی ( هم دور کننده دور دو چرخ دنده برای تعویض دنده )

    قدرت پس از ورود به گیربکس توسط شفت زیر به محور اصلی انتقال میابد در این موقع هر دنده ای که با کشویی مربوطه خود قفل باشد قدرت خود را از جعبه دنده خارج می کند . روغن مورد استفاده جعبه دنده های معمولی واسکازین نام دارد و غلظتی به مراتب بالاتر از سایر روغن های اتومبیل دارد ( حدود ۸۰ تا ۹۰ )

     

    وظایف گیربکس:

    1. امکان حرکت معکوس برای خودرو
    2. تبدیل گشتاور برای حالت های مختلف
    3. امکان درجا کار کردن موتور

    گیربکس دور خروجی کلاچ را گرفته و آن را تغییر میدهد ( گشتاور را زیاد یا دور را کم می کند ).

     

    انژکتور:

    انژکتور، تزریق کننده، پاشانه یا افشانک (ejector)، یک نازل برای تزریق سوخت، هوا و بخار آب تحت فشار می‌باشد. این وسیله اولین بار توسط یک شخص فرانسوی به نام آنری ژیفار در سال ۱۸۵۸ (میلادی) اختراع شد.

     

    انژکتور موتور بنزینی:

    نمای برش خورده یک انژکتور موتور بنزینی به هنگام عبور جریان الکتریکی سیم پیچ آهن‌ربا شده و مسیر عبور سوخت باز می‌شود

    انژکتورها از انواع شیرهای سولنوییدی هستند و عمل باز و بسته شدن مجرای خروجی انژکتور توسط فرمان صادره از واحد کنترل (ECU) صورت می‌گیرد برای این منظور در انتهای سوزن انژکتور یک سولنویید وجود دارد که هنگام صدور فرمان از واحد کنترل (ECU) جریان ضعیفی از درون سیم پیچ آن عبور کرده و باعث مغناطیسی شدن هسته آن شده و سبب به حرکت درآمدن سوزن انژکتور می‌گردد.

    سیستم انژکتوری در خودرو در واقع عملکردی مشابه کاربراتور را دارد که همان مخلوط کردن سوخت و هوا به نسبت لازم و تزریق آن به موتور است. ولی به دلیل ماهیت اجزاء آن و سیستم متفاوت، این عمل بسیار دقیق‌تر و مطلوب‌تر انجام می‌شود. ضمناً موجب پایین آمدن مصرف سوخت خودرو و میزان آلودگی هوا می‌گردد.

     

    اجزاء اصلی انژکتور:

    اورینگ

    فیلتر ورودی

    بدنه انژکتور

    سلونوئید

    سوزن انژکتور

    سوراخ خروجی

    درپوش محافظ

     

     

    اجزای خودرو:

    مکانیسم عملکردخودرو:

     

    کارگاه تاسیسات حرارتی:

    دستگاه های حرارتی و برودتی مستقل

    دستگاه های حرارتی و برودتی مستقل نمی توانند در ساختمان ها و اماکن متوسط و بزرگ پاسخگوی احتیاجات باشند و تنها باید در منازل و اماکن کوچک مورد استفاده قرار بگیرند که تعدادی از آنها عبارتند از :

    سیستم پکیج

    اسپلیت

    کولر آبی و بخاری گازسوز و …

    تاسیسات حرارتی و برودتی central یا مرکزی

    تاسیسات حرارتی و برودتی central یا مرکزی در ساختمان ها و مکان های متوسط تا بزرگ به خوبی پاسخگوی احتیاجات افراد و محیط هستند و چنانچه به همراه یونیت هایی مانند هواساز استفاده شوند علاوه بر تامین احتیاجات حرارتی برودتی ، نیازهای به کنترل درآوردن میزان رطوبت داخل، عمل فیلتر کردن هوا و گرفتن ذرات معلق و آلودگی ها و … را نیز به خوبی برآورده می کنند.

    برای مثال تعدادی از دستگاه های حرارتی برودتی central عبارتند از :

    ۱ . هیت پمپ یا پمپ حرارتی گازسوز GHP

    که در یک دستگاه یکپارچه، عمل گرمایش و سرمایش در بیرون از ساختمان بوجود آمده و با سیستم لوله کشی مستقیما به فضای داخل و یا قبل از ورود به فضای داخل، وارد هواساز شده و از آنجا توزیع می گردد. مطالعه بیشتر در مورد این دستگاه گازسوز که به آن GHP گفته می شود ⇐ GHP

    تاسیسات حرارتی و برودتی GHP

    ۲ . پمپ حرارتی الکتریکی VRF

    این دستگاه کاملا مشابه GHP بوده و تفاوت این دو در این است که در VRF قوای محرکه کمپرسورها یک موتور الکتریکی و در GHP قوای محرکه یک موتور احتراق داخلی است. در VRF نیز سرمایش و گرمایش مورد نیاز در یونیت بیرون از ساختمان که معمولا در پشت بام نصب می شود، تولید می شود.

    تاسیسات حرارتی و برودتی VRF

    ۳ . داکت اسپلیت

    داکت اسپلیت نوع دیگری از تاسیسات حرارتی و برودتی مرکزی است که بسیار شبیه VRF بوده و در ابعاد کوچکتری از آن ساخته می شود.

    تاسیسات حرارتی و برودتی داکت اسپلیت

    ۴ . موتورخانه

    موتورخانه ها انواع و اقسام مختلفی دارند. برای مثال جهت تامین حرارت از دیگ آبگرم یا دیگ بخار و برای تامین برودت (سرمایش) از چیلر استفاده می شود.

    کارگاه جوشکاری:

    جوشکاری با الکترود دستی پوشش‌دار (به انگلیسی: SMAW، Shielded Metal Arc Welding) نام یک فرایند جوشکاری است که در آن با استفاده دستگاه جوشکاری و الکترود جوشکاری بین فلزات مختلف ازجمله انواع فولاد آلومینیوم، چدن و غیره اتصال برقرار می‌کنند. این روش جوشکاری یکی از پر کاربردترین روش‌های اتصال فلزات است.

    نام‌گذاری:

    عبارت SMAW از واژه‌های Shielded Metal Arc Welding گرفته شده و به معنی جوشکاری با الکترود روپوش دار می‌باشد. نام دیگر این فرایند MMAW می‌باشد که از واژه‌های Manual Metal Arc Welding گرفته شده. مرجع نام گذاری این فرایند جوشکاری انجمن جوشکاری آمریکا AWS می‌باشد.

    تجهیزات فرایند SMAW:

    ترانس جوشکاری

    کابل اتصال

    انبر نگهدارنده الکترود

    ماسک جوشکاری

    دستکش

    روپوش

    جوشکاری تیگ (Tungsten Inert Gas) یا همان جوشکاری قوس تنگستن تحت پوشش گاز محافظ، یکی از مهمترین روشهای جوشکاری در صنایع مختلف کوچک و بزرگ پتروشیمی، نظامی، دریایی، هوایی، نیروگاه‌های برق و … می‌باشد. در ایران بیشتر با نام اختصاری و متداول جوش آرگون شناخته می‌شود. دلیل این نامگذاری بیشتر به خاطر استفاده از گاز آرگون در این فرایند جوشکاری است.

    از فرایند جوشکاری TIG می‌توان برای جوشکاری فلزات سخت و غیر سخت، آهنی و غیر آهنی در تمام ضخامتها استفاده کرد. با استفاده از این نوع جوشکاری می‌توان جوشکاری صفحات نازک و ظریف (به عنوان مثال:آلومینیومی) تا لوله‌های تحت فشار را انجام داد. در این روش قوس و حوضچه مذاب کاملاً آشکار و قابل مشاهده می‌باشد. در دهه ۱۹۲۰ کوشش شد تا قوس و حوضچه مذاب را در مقابل اتمسفر محافظت کنند تا جوشکاری کاملاً ایده‌آل انجام گیرد. ظهور الکترودهای روپوش دار در آن دهه مسئله محافظت را منتفی کرد. اما به دلیل بوجود آمدن برخی مشکلات در دهه ۱۹۳۰، جوشکاری با گاز خنثی و الکترود تنگستن (TIG)ابداع شد که شروع روش جوشکاری با محافظت گاز بود. این روش با وجود اینکه بسیار کند پیشرفت کرد ولی در دهه ۱۹۴۰ توسعه پیدا نمود.

    اصول جوشکاری قوس تنگستن تحت پوشش گاز محافظ:

    درمیان انواع فرایندهای اتصال فلزات، فناوری جوشکاری و روشهای مختلف آن به دلیل قابلیتهای خاص و تنوع در عملکرد، جایگاه خاصی را به خود اختصاص داده‌است. در استانداردهای مطرح و مرتبط این رشته، از فرایند جوشکاری تحت عنوان فرایند خاص یاد شده‌است. فرایند خاص به فرایندی اطلاق می‌شود که کیفیت و نتیجه آن وابستگی بسیاری به مهارت اپراتور آن داشته و جهت اجرای آن به دستورالعمل‌های تأیید شده نیاز باشد.

    طرحواره جوشکاری TIG

    نمونه جوشکاری بروش TIG

    در این فرایند عمل جوشکاری توسط حرارت ناشی از قوس الکتریکی ما بین یک الکترود مصرف نشدنی از جنس تنگستن (یا آلیاژ آن) و قطعه کار صورت می‌پذیرد. الکترود، قوس الکتریکی و منطقه حوضچه مذاب توسط یک گاز محافظ (آرگون، هلیم، مخلوط هر دو گاز یا مخلوط هر یک از دو گاز با گاز هیدروژن) در برابر اتمسفر محافظت می‌شود. استفاده از گازهای آرگون و هلیم به علت خاصیت خنثی بودن این گازها می‌باشد. گازهای خنثی با عناصر دیگر قابلیت واکنش ندارند پس به منظور حذف گازهای فعال مانند اکسیژن و نیتروژن از اطراف قوس و حوضچه مذاب، اکسیدها و نیتریدهای فلزی (Porosity)ایده‌آل می‌باشند بدین ترتیب می‌توان از شکل گرفتن تخلخلهای گازی جلوگیری نمود. تخلخلهای گازی، اکسیدها و نیتریدهای فلزی، عیوبی هستند که باعث کاهش خواص مکانیکی جوش از جمله مقامت به ضربه و استحکام کششی می‌شوند.

    قوس الکتریکی:

    قوس الکتریکی یک منبع حرارتی است که در اکثر فرایندهای جوشکاری از آن استفاده می‌شود. به دلیل اینکه تولید آن ساده و ارزان بوده و انرژی حرارتی آن نسبت به سایر منابع دیگر بالاتر است، کاربرد گسترده‌ای دارد.

    قوس، تخلیه بار الکتریکی بین دو الکترود در توده‌ای از گاز یونیزه شده‌است. این توده گاز، هادی جریان الکتریسیته می‌باشد یعنی جریان الکتریکی بوسیله این گاز هادی شده، عبور می‌کتد و یک حوزه حرارتی را تشکیل می‌دهد. در جوشکاری با الکترودهای پوشش دار ایجاد توده گاز یا پلاسما ممکن است در اثر تجزیه عناصر موجود در پوشش الکترود باشد. در پوشش الکترودها عناصری وجود دارد از قبیل سدیم و پتاسیم که ولتاژ یونیزاسیون این عناصر پایین است به عبارت دیگر با انرژی کمتری یونیزه می‌شوند. هنگام تماس الکترود با قطعه کار یک اتصال کوتاه رخ داده و مقداری انرژی حرارتی تولید می‌گردد بنابراین جزئی از سدیم یا پتاسیم موجود در پوشش الکترود یونیزه شده و با دور کردن الکترود از قطعه کار به ترتیب اولین، دومین، سومین، وn امین اتم سدیم یا پتاسیم یونیزه می‌شوند .

    در این حالت مقدار بیشتری انرژی حرارتی تولید می‌گردد که می‌تواند گازهای موجود در اتمسفر مثل اکسیژن و ازت را نیز تجزیه کرده و بعد یونیزه کند. بدین ترتیب می‌توان گفت در یک لحظه معین، در این محیط کوچک، احتمال وجود هر چهار شکل ذره (مولکول، اتم، یون و الکترون) وجود دارد که جهت حرکت الکترونها از قطب منفی به قطب مثبت و جهت حرکت یونها از قطب مثبت به قطب منفی است.

    مولکولها و اتمها نیز جهت حرکت مشخصی ندارند ولی به دلیل اینکه در یک محیط پر انرژی قرار دارند، تحرک و شتاب زیادی دارند در نتیجه انرژی حرارتی تولید شده در قوس در اثر دو عامل است: اول اینکه الکترونها در هنگام حرکت، انرژی خود را به انرژی حرارتی تبدیل می‌کنند و دوم اینکه در اثر تصادم این ذرات با یکدیگر مقداری انرژی تولید می‌گردد و در نهایت در قوس الکتریکی در فشار یک اتمسفر درجه حرارتی حدود ۶۰۰۰ درجه سانتیگراد (در بخار آهن) تا ۲۰۰۰۰ درجه سانتیگراد (برای قوس تنگستن) ایجاد می‌شود.

    نکته:جوشکاری آرگون عقیم کننده می باشد.

     

    جوشکاری CO2 چیست؟

    تجربه نشان داده که درصورتی که بتوانیم از ورود گازهای موجود در هوا یعنی اکسیژن و نیتروژن به منطقه جوش پیشگیری کنیم جوش از خواص شیمیایی و فیزیکی بهتری برخوردار خواهد بود.جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ CO2 یک روش بسیار مفید و فراگیر است. این روش برای جوشکاری فلزات سخت و غیر سخت در تمامی ضخامت ها مورد استفاده قرار می گیرد و یک روش بسیار مناسب برای جوشکاری صفحات فلزی نازک و مقاطع نسبتاً ضخیم فلزات غیر سخت می باشد که در شرکت ایران خودرو بعد از جوش مقاومتی بالاترین میزان استفاده را در سالن های بدنه سازی به خود اختصاص داده است.

    در این روش قوس الکتریکی و حوضچه مذاب کاملاً برای جوشکاری واضح و آشکار است. در جوشکاری با CO2 گاهی یک لایه نازک سرباره روی گرده جوش را می پوشاند که باید این لایه از روی سطح جوش برطرف شود.

    مزایای جوش MAG:

    این فرایند طوری است که می تواند در مورد بیشتر فلزات مغناطیسی و غیر مغناطیسی مفید باشد.

    دراین شیوه میزان جرقه کم می باشد.

    سیم جوش به طور مستمر تغذیه می گردد، بنابراین زمان برای تعویض الکترود صرف نمی شود.

    این شیوه به راحتی می تواند در تمام وضعیت ها استفاده شود.

    حوضچه مذاب و قوس الکتریکی براحتی قابل مشاهده است.

    سرباره حذف شده یا بسیار اندک است.

    از الکترودی با قطر نسبتاً کم استفاده می شود، که باعث بالا رفتن چگالی جریان می شود.

    درصد بالایی از سیم جوش در منطقه اتصال رسوب می کند.

    عیوب جوش CO2 در اثر عوامل مختلف و متفاوت اعم از اتصال، مناسب نبودن مواد مصرفی شامل فلز قطعه‌کار، گاز CO2، سیم جوش مصرفی و پارامترهای جوشکاری مانند ولتاژ، جریان سرعت تغذیه سیم، قطر، سرعت حرکت تورچ، نوع دستگاه و عدم مهارت جوشکار در نحوه انجام عملیات جوشکاری و نیز پیش‌گرم و یا پس‌گرم کردن می‌توان نام برد.

     

    کارگاه چوب:

    ام‌دی‌اف (به انگلیسی: MDF) مخفف واژهٔ «تخته فیبر با چگالی (دانسیتهٔ) متوسط» (به انگلیسی: Medium-density fibreboard) است که جزو فراورده‌های چوبی محسوب می‌شود. ام‌دی‌اف نوعی تخته فیبر است که به روش خشک تولید می‌گردد. چگالی (دانسیتهٔ) آن بین ۶۵۰ تا ۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است.

    ام‌دی‌اف را پس از تولید می‌توان روکش نمود. روکش‌های تزیینی، علاوه بر زیبایی، به دوام و کاربرد آن در محیط‌هایی مانند آشپزخانه کمک می‌کند. روکش ملامینه متداول‌ترین نوع روکش برای ام‌دی‌اف است که در آن فرایند کاغذ نقش‌دار آغشته به چسب با فشار و حرارت پرِس برروی تخته چسبانده می‌شود.

     

    این محصول ضمن دارا بودن خواص شبیه سایر اوراق فشردهٔ چوبی، دارای برخی خواص برتر نیز هست که باعث ارتقای بازار آن در بین سایر اوراق فشردهٔ چوبی مانند تخته خُرده‌چوب (نئوپان)، تخته‌لایه، تخته فیبر سخت و… شده‌است. درواقع، این محصول ام‌دی‌اف ابتدا به‌عنوان جایگزین اوراق فشردهٔ چوبی مطرح بوده و سپس در کاربردهای جایگزینِ چوب نیز به‌کار رفته‌است. در حال حاضر، دامنهٔ کاربردهای آن روزبه‌روز درحال افزایش است.

     

    ازجمله خصوصیاتی که باعث ایجاد کاربردهای متنوع ام‌دی‌اف شده، عبارتند از:

    خصوصیات فیزیکی و مکانیکی بالا

    دامنهٔ وسیع دانسیته (چگالی = وزن مخصوص)، ضخامت و ابعاد ام‌دی‌اف قابل تولید

    قابلیت ابزارخوری، ماشین‌کاری و سنباده‌زنی

    سطوح صاف و متراکم

    قابلیت شکل‌پذیری و لبه‌های صاف

    عدم وجود معایب چوب

    پروفیل دانسیتهٔ یکنواخت و همگن

    قابلیت انجام روسازی‌های مختلف همچون انواع روکشی‌های چوبی و غیرچوبی، رنگ‌آمیزی و غیره

    پایداری ابعاد و مقاومت در برابر فشرده شدن

    زیبایی ظاهری، طبیعت ملایم و ظریف و حالات شبیه به چوب

    قیمت مناسب

    تولید انواع مختلف این محصول در جهان دامنهٔ کاربرد آن را بسیار وسیع کرده‌است. امروزه می‌توان تخته فیبرهای نیمه‌سنگین ام‌دی‌اف بسیار متنوعی ازجمله تخته‌های سه‌لایه یا یکنواخت و همگن، تخته‌های نازک و ضخیم در ابعاد مختلف، تخته‌هایی با فرم آلدئید، کم‌فرم آلدئید یا بدون فرم آلدئید، تخته‌های تبدیل به سایز شده، روکش‌شده، لبه‌چسبانده، نقش‌برجسته، قالب‌گیری‌شده، ابزارخورده، پروفیل‌شده، با دانسیته‌های بسیار متنوع (کم یا زیاد)، مقاوم در برابر رطوبت، آب، آتش، قارچ، حشره و… را در بازارهای جهانی یافت.

     

     

     





    نظرات کاربران